那位高手介绍一下，不同软件的优劣。我只用过autocad ，还有
因为看了陈伯雄老师的介绍，最近，又想办法弄到了mdt 6.0和inventer 5.3,先学了两天inventer,感觉不错，就是老崩溃，无故退出，吃内存（估计128以上）速度慢，到autodesk的主页升级后好多了。使用后，与autocad相比，好的太多，不可同日而语。由此想到，是不是还有更好的软件呢？请高人指点，哪一种绘图软件比较先进，功能更强大。
最近，听朋友说有人到他们单位销售solid draw(名字记不太真了），演示后效果极好，就是价格高的惊人，一套软件5万元，老板没买。不知与inventer比，孰优孰劣？
学用哪一种软件，能少走弯路，直接得到微机的最好帮助呢？
另外，今天去了一趟书店，哪里找得到好的inventer方面的书籍呢？帮助的教程部分，已经学了一遍，但我想最快的形成熟练的应用能力，起码得象我现在对autocad一样，我能知道inventer能干那些活，那些活干不了，长处在哪里，短处在哪里；不想整天对着软件摸索帮助——没那么多时间和精力。另外，学了inventer和autocad以后，还有必要学mdt吗？
以上问题请各位解答，不胜感激之至！
答复
本帖最后由 wxj351 于 2002-7-22 23:50:52 编辑solidedge是原ugs公司，现为eds公司，与inventor同档次的产品，我单位是有正版软件。
ug、proe是除了cad功能外，还有cam\cae功能，例如，自动生成nc代码，加工仿真。fea有限元分析，运动分析，模具设计向导。
推荐
仅使用CAD功能，建议用inventor,solidedge。使用CAD/CAM/CAE，建议用proe,ug.
我的观点是：在普通机械设计应用上，AIS(Autodesk Inventor Series)是综合指标最好
本帖最后由 陈伯雄 于 2002-7-21 9:21:20 编辑我的观点是：在普通机械设计应用上，AIS(Autodesk Inventor Series)是综合指标最好的选择...软件好不好，关键指标是能不能顺利地表达人的设计思维...
CAD/CAM/CAE,这些术语能介绍一下吗？给我扫扫盲？
那就行了，您要出一本inventer的辅导书吗？出
了没有，不知道能不能看懂，能推荐这方面的书吗？最好现在能弄到的另外，上面陈老师说“ais系列”最好，当然是指
包含mdt。请教，如果会autocad和inventor是不是根本不用再学mdt，就足够了呢？mdt有没有什么独特的地方。好象只用inventor也行，连autocad都可以暂时封存起来。上面的软件您都用过吗？好厉害！您能详细介
绍一下solidedge（朋友说的就是它，原来和inventer是一个档次呀，哪国搞的，怎么这么贵？是不是inventor也是4-5万元的价位？）、proe、ug这些软件的优劣吗？让我门这些人多了解点东西。快要付印了...
如果您是机械设计师，能看懂。这本书中大量地引进了机械设计的需求与Inventor中实现方法的讨论，例如：
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7. 设计祥解之四：零件加工夹具设计
1． 设计需求背景介绍
为了简化讨论过程，夹具设计仅需要完成了定位、定刀元件设计和夹具体的基础部分。
1〉 这是一个并行设计的例子，零件设计也在实施中，可能会修改某些结构尺寸。
2〉 零件的结构已经确定，不会有修改了。
3〉 工艺过程也已经确定，不会有修改了。
4〉 对刀规厚度为2mm。
参见\Test71文件夹中的内容，阅读这部分，请先加载Test71项目，并准备察看JPG图像。
2． 各工序零件模型准备与“逆向衍生”
在工艺设计过程中，工序零件模型是设计的原始基础和工艺信息的载体。
这些工序模型是从毛坯开始，一直到成品，应当每个工序有一个零件模型；
这些工序模型必须是相互关联的，后工序继承前工序的所有结构和尺寸，而自己又因为本工序的加工要求，多出了一些特征；
这些工序模型是它的工序夹具设计的原始条件，夹具设计所有的结果都与其关联；
这些工序模型将跟随原始零件设计的修改而更新；同时，相关的夹具设计结构也会按照装配关系要求而更新设计。
这就是各个工序零件模型的设计构思表达要求，或者说是原始的设计规则。
按Inventor现有的规则，可能关联的、可变更原始零件设计模型的表达，要使用衍生实现。
但是，工序模形源自结构齐全的零件设计结果，而衍生功不能“减少”特征结构，只能“增加”；理想的工序模型是从毛坯开始，逐步“增加”特征结构，直到形成最终的零件。
可见，直接使用衍生不能满足夹具设计的要求，因为给工艺的设计结果不会是毛坯，而是最后的零件模型。这不是衍生功能的问题，衍生本来就是“在原有基础上添加”的意思，而不是“减少”。
这样，为了能造成各个工序之间零件模型的统一关联，并且借用原始零件设计结果，笔者提出“逆向衍生”的技术方法。就是说，原始条件是最终零件，而工序模型则是“填补”加工部位，就是创建相关特征，填补零件上已经加工好的部位，成为没加工之前的样子，以形成从最终零件到毛坯的逆向处理模式。
虽然这样做与传统工艺设计的过程有些不同，但是，在本质上说是一致的。
这些工序模型应当由工艺设计师，继承零件设计师的结果，一边进行工艺设计，一边产生相关的工序模型。而工序模型之间以及与原始零件的关联，则是Inventor的“衍生”功能根据我们设置的条件自动进行的。
为了方便讨论，笔者将原零件设计（“零件.IPT”）的模式作成参数驱动，而将有关特征改名成为工序名称，参见下图：